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封头与筒体组对难点及常见问题

        封头与筒体组对难点及常见问题
        在加热缓冲装置，污水缓冲装置，游离水脱除器等压力容器的制造过程中，封头与筒体组对的精度质量控制一直是压力容器制造工艺流程中的重点与难点。常出现各类质量问题，如封头与筒体组对局部间隙过大，筒体组对变形，椭圆度不符合要求，封头与筒体错边量不符合要求等，直接影响产品生产进度和精度质量。经过分析，导致出现此类问题的影响因素如下：
      （1）筒体切割预制时，由于板材（定尺）自身对角线长度及划线下料时举行对角线有偏差，且受切割机精度影响，导致筒体卷制焊接后周长与封头外圆周长偏差过大。
      （2）筒节卷制焊接完成经找圆后，应及时测量筒体外圆周长，在筒节组对时，应结合壳体排版情况，选择外圆周长与封头外圆周长偏差较小的筒节作为封头端筒节，在中间筒节间找差。筒节与封头外圆周长偏差越大时组对的精度控制难度越大。
      （3）靠近封头端的筒节内部可能设置有填料架，填料架与筒节组焊后，受全焊接刚性连接，其焊接应力影响，导致单节筒节直线度偏差大，靠近封头端整体向外膨胀，导致封头尺寸偏差。
      （4）由于调料架与筒节的刚性约束，导致在筒节与封头组对时人工矫正难度大，费时费力。
      （5）在封头与筒体组对顺序不合理，采用0°→90°→180°→270°→0°的顺序依次组对，矫正，焊接，在270°→0°间，封头与筒体间隙及错变量明显，且矫正难度较大。

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